Op de vraag hoe zij zich voorstellen hoe robots eruit zouden kunnen zien, denken de meeste mensen aan grote, kolossale robots die in omheinde gebieden van grote fabrieken werken, of aan futuristische gepantserde strijders die menselijk gedrag nabootsen.
Daartussenin doet zich echter stilletjes een nieuw fenomeen voor: de opkomst van zogenaamde ‘cobots’, die direct zij aan zij kunnen werken met menselijke werknemers zonder dat er veiligheidshekken nodig zijn om ze te isoleren.Dit type cobot kan hopelijk de kloof overbruggen tussen volledig handmatige en volledig geautomatiseerde assemblagelijnen.Tot nu toe denken sommige bedrijven, vooral het MKB, nog steeds dat robotautomatisering te duur en ingewikkeld is, en daarom overwegen ze nooit de mogelijkheid van toepassing.
Traditionele industriële robots zijn over het algemeen omvangrijk, werken achter glazen schermen en worden veel gebruikt in de auto-industrie en andere grote assemblagelijnen.Cobots zijn daarentegen licht van gewicht, zeer flexibel, mobiel en kunnen worden geherprogrammeerd om nieuwe taken op te lossen, waardoor bedrijven zich kunnen aanpassen aan meer geavanceerde laagvolume-bewerkingsproductie om de uitdagingen van productie in kleine oplages het hoofd te bieden.In de Verenigde Staten is het aantal robots dat in de auto-industrie wordt gebruikt nog steeds goed voor ongeveer 65% van de totale marktomzet.De American Robot Industry Association (RIA) is op basis van gegevens van waarnemers van mening dat van de bedrijven die baat kunnen hebben bij robots, tot nu toe slechts 10% van de bedrijven robots heeft geïnstalleerd.
Hoortoestelfabrikant Odicon gebruikt UR5-robotarmen om verschillende taken in de gieterij uit te voeren, terwijl zuiggereedschappen zijn vervangen door pneumatische klemmen die complexere gietstukken aankunnen.De zesassige robot heeft een cyclus van vier tot zeven seconden en kan kantel- en kanteloperaties uitvoeren die niet mogelijk zijn met conventionele Twee- en drieassige Odicon-robots.
Nauwkeurige bediening
De traditionele robots die Audi gebruikt, konden de problemen met betrekking tot toepasbaarheid en draagbaarheid niet oplossen.Maar met de nieuwe robots verdwijnt dit allemaal.De onderdelen van moderne hoortoestellen worden steeds kleiner en zijn vaak slechts één millimeter groot.Hoortoestelmakers zijn op zoek naar een oplossing die kleine onderdelen uit mallen kan zuigen.Dit is absoluut onmogelijk om handmatig te doen.Op dezelfde manier kunnen "oude" twee- of drieassige robots, die alleen horizontaal en verticaal kunnen bewegen, niet worden gerealiseerd.Als er bijvoorbeeld een klein onderdeel vast komt te zitten in een mal, moet de robot dit eruit kunnen klappen.
In slechts één dag installeerde Audicon robots in zijn gieterij voor nieuwe taken.De nieuwe robot kan veilig bovenop de mal van een spuitgietmachine worden gemonteerd, waarbij plastic onderdelen door een speciaal ontworpen vacuümsysteem worden getrokken, terwijl complexere gegoten onderdelen worden verwerkt met behulp van pneumatische klemmen.Dankzij het ontwerp met zes assen is de nieuwe robot zeer wendbaar en kan hij snel onderdelen uit de mal verwijderen door te draaien of kantelen.De nieuwe robots hebben een werkcyclus van vier tot zeven seconden, afhankelijk van de grootte van de productierun en de grootte van de componenten.Door het geoptimaliseerde productieproces bedraagt de terugverdientijd slechts 60 dagen.
In de Audi Fabriek is de UR-robot stevig op een spuitgietmachine gemonteerd en kan hij over mallen bewegen en kunststof onderdelen oppakken.Dit gebeurt met behulp van een speciaal ontworpen vacuümsysteem om ervoor te zorgen dat gevoelige componenten niet worden beschadigd.
Kan in beperkte ruimte werken
In de Italiaanse Cascina Italia-fabriek kan een collaboratieve robot die aan een verpakkingslijn werkt, 15.000 eieren per uur verwerken.Uitgerust met pneumatische klemmen kan de robot het inpakken van 10 eierdozen voltooien.Het werk vereist een zeer nauwkeurige bediening en een zorgvuldige plaatsing, aangezien elke eierdoos 9 lagen van elk 10 eiertrays bevat.
Aanvankelijk had Cascina niet verwacht dat hij de robots zou gebruiken om het werk te doen, maar het eierbedrijf besefte al snel de voordelen van het gebruik van de robots nadat hij ze in de eigen fabriek in actie had gezien.Negentig dagen later werken de nieuwe robots aan fabriekslijnen.Met een gewicht van slechts 11 kilo kan de robot gemakkelijk van de ene verpakkingslijn naar de andere bewegen, wat cruciaal is voor Cascina, dat vier verschillende maten eiproducten heeft en de robot nodig heeft om in een zeer beperkte ruimte naast menselijke werknemers te kunnen werken.
Cascina Italia gebruikt de UR5-robot van UAO Robotics om 15.000 eieren per uur te verwerken op zijn geautomatiseerde verpakkingslijn.Bedrijfsmedewerkers kunnen de robot snel herprogrammeren en ernaast werken zonder gebruik te maken van een veiligheidshek.Omdat het niet de bedoeling was dat de Cascina-fabriek één enkele robotautomatiseringseenheid zou huisvesten, was een draagbare robot die snel tussen taken kan bewegen cruciaal voor de Italiaanse eierdistributeur.
Veiligheid eerst
Veiligheid is lange tijd de hotspot en de belangrijkste drijvende kracht geweest achter het onderzoek en de ontwikkeling van robotlaboratoria.Met het oog op de veiligheid van het werken met mensen bestaat de nieuwe generatie industriële robots uit bolgewrichten, omgekeerd aangedreven motoren, krachtsensoren en lichtere materialen.
De robots van de Cascina-fabriek voldoen aan de bestaande veiligheidseisen op het gebied van kracht- en koppellimieten.Wanneer ze in contact komen met menselijke werknemers, zijn de robots uitgerust met krachtcontroleapparaten die de kracht van de aanraking beperken om letsel te voorkomen.In de meeste toepassingen zorgt deze veiligheidsfunctie ervoor dat de robot, na een risicobeoordeling, kan werken zonder dat er veiligheidsbescherming nodig is.
Vermijd zware arbeid
Bij de Scandinavische Tobacco Company kunnen collaboratieve robots nu rechtstreeks zij aan zij met menselijke werknemers werken om tabaksblikjes op tabaksverpakkingsmachines te doppen.
Bij Scandinavische tabak laadt de UR5-robot nu blikjes tabak, waardoor werknemers worden bevrijd van repetitief werk en ze overgeplaatst worden naar lichtere banen.De nieuwe mechanische armproducten van Youao Robot Company worden door iedereen goed ontvangen.
Nieuwe robots kunnen menselijke werknemers vervangen bij zware repetitieve taken, waardoor een of twee werknemers vrijkomen die voorheen het werk met de hand moesten doen.Deze werknemers zijn nu overgeplaatst naar andere functies in de fabriek.Omdat er op de verpakkingseenheid in de fabriek niet genoeg ruimte is om de robots te isoleren, vereenvoudigt het inzetten van collaboratieve robots de installatie enorm en worden de kosten verlaagd.
Scandinavische tabak ontwikkelde zijn eigen armatuur en zorgde ervoor dat interne technici de eerste programmering voltooiden.Dit beschermt de knowhow van het bedrijf, zorgt voor een hoge productiviteit en vermijdt productieonderbrekingen, evenals de behoefte aan dure outsourcing-consultants in het geval van een mislukking van een automatiseringsoplossing.De realisatie van een geoptimaliseerde productie heeft ertoe geleid dat ondernemers hebben besloten de productie in Scandinavische landen, waar de lonen hoog zijn, te behouden.De nieuwe robots van het tabaksbedrijf hebben een terugverdientijd van 330 dagen.
Van 45 flessen per minuut naar 70 flessen per minuut
Grote fabrikanten zouden ook kunnen profiteren van nieuwe robots.In een Johnson & Johnson-fabriek in Athene, Griekenland, hebben collaboratieve robots het verpakkingsproces voor haar- en huidverzorgingsproducten aanzienlijk geoptimaliseerd.De robotarm werkt 24 uur per dag en kan elke 2,5 seconde drie flessen product tegelijkertijd van de productielijn oppakken, oriënteren en in de verpakkingsmachine plaatsen.Handmatige verwerking kan 45 flessen per minuut bereiken, vergeleken met 70 producten per minuut bij robotondersteunde productie.
Bij Johnson & Johnson werken medewerkers zo graag met hun nieuwe collaboratieve robotcollega's dat ze er een naam voor hebben.UR5 staat nu liefkozend bekend als "Cleo".
De flessen worden opgezogen en veilig overgebracht, zonder risico op krassen of uitglijden.De behendigheid van de robot is cruciaal omdat de flessen er in alle soorten en maten zijn en de etiketten niet op alle producten op dezelfde kant zijn gedrukt. Dit betekent dat de robot het product zowel aan de rechter- als aan de linkerkant moet kunnen vastpakken.
Elke J&J-medewerker kan de robots herprogrammeren om nieuwe taken uit te voeren, waardoor het bedrijf de kosten bespaart voor het inhuren van externe programmeurs.
Een nieuwe richting in de ontwikkeling van robotica
Dit zijn enkele voorbeelden van hoe een nieuwe generatie robots met succes problemen in de echte wereld heeft aangepakt die traditionele robots in het verleden niet hebben kunnen oplossen.Als het gaat om de flexibiliteit van menselijke samenwerking en productie, moeten de mogelijkheden van traditionele industriële robots op bijna elk niveau worden geüpgraded: van vaste installatie tot verplaatsbare, van periodiek repetitieve taken tot vaak veranderende taken, van intermitterende tot continue verbindingen, van geen menselijke van interactie tot frequente samenwerking met werknemers, van ruimte-isolatie tot het delen van ruimte, en van jaren van winstgevendheid tot vrijwel onmiddellijk rendement op investeringen.In de nabije toekomst zullen er veel nieuwe ontwikkelingen plaatsvinden in het opkomende veld van de robotica, die voortdurend de manier waarop we werken en omgaan met technologie zullen veranderen.
Scandinavische tabak ontwikkelde zijn eigen armatuur en zorgde ervoor dat interne technici de eerste programmering voltooiden.Dit beschermt de knowhow van het bedrijf, zorgt voor een hoge productiviteit en vermijdt productieonderbrekingen, evenals de behoefte aan dure outsourcing-consultants in het geval van een mislukking van een automatiseringsoplossing.De realisatie van een geoptimaliseerde productie heeft ertoe geleid dat ondernemers hebben besloten de productie in Scandinavische landen, waar de lonen hoog zijn, te behouden.De nieuwe robots van het tabaksbedrijf hebben een terugverdientijd van 330 dagen.
Van 45 flessen per minuut naar 70 flessen per minuut
Grote fabrikanten zouden ook kunnen profiteren van nieuwe robots.In een Johnson & Johnson-fabriek in Athene, Griekenland, hebben collaboratieve robots het verpakkingsproces voor haar- en huidverzorgingsproducten aanzienlijk geoptimaliseerd.De robotarm werkt 24 uur per dag en kan elke 2,5 seconde drie flessen product tegelijkertijd van de productielijn oppakken, oriënteren en in de verpakkingsmachine plaatsen.Handmatige verwerking kan 45 flessen per minuut bereiken, vergeleken met 70 producten per minuut bij robotondersteunde productie.
Posttijd: 25 april 2022